Које су шест кључних карактеристика које чине графитизовани нафтни кокс пожељним додатком угљеника у производњи челика?

Најзначајнија предност графитизованог нафтног кокса лежи у његовом ултра-високом садржају фиксног угљеника. Подаци показују да високо{2}}квалитетни графитизовани нафтни кокс може да постигне фиксни садржај угљеника од 98,5% до 99%, са неким врхунским{5}}производима чак и преко 99%, што га ставља на водећу позицију међу свим врстама угљеничних адитива.

Висок садржај угљеника значи да свака јединица тежине угљеничног адитива може да обезбеди ефикаснији извор угљеника за растопљени челик, чиме се значајно побољшава ефикасност угљеничног адитива. Насупрот томе, садржај угљеника у обичном калцинисаном петролеј коксу је обично између 95% и 98%, док је садржај угљеника на бази антрацита-само 86% до 94%. Током производње челика, графитизовани нафтни кокс, са овом основном предношћу, може ефикасно да допуни угљеничне елементе изгубљене током сагоревања челика, прецизно контролише садржај угљеника и обезбеди да специјални челици и челици високог{7}}квалитета испуњавају стандарде перформанси.

Вреди напоменути да графитизовани нафтни кокс природно не поседује тако високу чистоћу-да захтева дробљење и скрининг петролеј кокса, калцинацију на 1200-1350 степени за дехидратацију и одсумпоравање, а затим убацивање у Ачисонову пећ за третман високе температуре на 30 степени графа на 300 степена 0 48-72 сата. Овај процес на крају формира високо уређену хексагоналну структуру решетке, повећавајући фиксни садржај угљеника на преко 98,5%. Управо овај ригорозан процес графитизације доводи до тога да ГПЦ има индекс садржаја угљеника далеко бољи од осталих агенаса за карбуризацију.

У производњи челика, сумпор и азот су штетне нечистоће које озбиљно утичу на механичка својства, жилавост и квалитет шава челика. Након третмана на приближно 3000 степени, графитизовани петролеј кокс значајно уклања ове нечистоће. Садржај сумпора је генерално контролисан између 0,03% и 0,05%, са високим{5}} крајњим производима који достижу 0,01%-0,03%, док се садржај азота креће од 80 до 250 ППМ.

Ова карактеристика је посебно кључна за производњу врхунских{0}}врста челика као што су челик за лежајеве, челик за опруге и легирани конструкциони челик. У позадини континуиране трансформације индустрије челика ка врхунским-крајњим производима, врхунски- челик има изузетно строге захтеве за садржај сумпора и азота у агенсима за карбуризацију, што чини графитизовани нафтни кокс незаменљивим и пожељним материјалом. Нарочито у сценаријима производње челика у електролучним пећима (ЕАФ), квалитет челика је изузетно осетљив на садржај нечистоћа. Коришћењем графитизованог нафтног кокса са мало-сумпора и ниским садржајем{7}}азота ефикасно се избегава негативан утицај нечистоћа на перформансе челика, обезбеђујући стабилан и поуздан квалитет готовог производа.

Штавише, за специјалне одливе као што су нодуларно гвожђе и ливено гвожђе са вермикуларним графитом, који су изузетно осетљиви на садржај сумпора, графитизовани нафтни кокс је такође пожељан тип агенса за рекарбонатизацију.

Стопа апсорпције угљеника је кључни индикатор за процену перформанси агенаса за рекарбонатизацију, директно одређујући ефикасност производње и могућности контроле трошкова. Графитизовани нафтни кокс се истиче у овој области, постижући стопу апсорпције од 90% до 95%. Што је још важније, у поређењу са другим графитним рекарбуризујућим агенсима, графитизовани нафтни кокс има стопу апсорпције која је више од 10% бржа.

Ова предност произилази из јединствене молекуларне структуре графитизованог нафтног кокса-након -третмана на високим температурама, молекули угљеника имају шири међу-молекулски размак, што им олакшава разлагање и стварање језгара у истопљеном гвожђу или челику. Висока стопа апсорпције значи да је потребно мање агенса за поновно наугљичење да би се постигао циљни садржај угљеника, док брза апсорпција помаже да се скрати циклус производње челика и побољша ефикасност производње. Док петролеј кокс калцинисан са мало-сумпора има стабилну стопу апсорпције, он и даље заостаје за графитизованим нафтним коксом. Калцинисани антрацит, с друге стране, пати од високог садржаја пепела, ниске стопе апсорпције и великих флуктуација, што га чини неприкладним за захтевне примене.

За произвођаче који захтевају високо{0}}угљенични челик, челик за лежајеве, челик за опруге и легирани конструкциони челик, графитизовани нафтни кокс нуди најбржу брзину растварања и највећу стопу апсорпције, што га чини оптималним избором.

: Пепео мање од или једнако 0,7%, испарљиве материје мање или једнако 0,8%, без поврата шљаке, без загађења Графитизовани нафтни кокс има изузетно низак садржај пепела и испарљивих материја, обично мањи или једнак 0,7% пепела и мање или једнако 0,8% испарљивих материја. Ова карактеристика нуди вишеструке практичне предности у производњи челика.

Прво, низак садржај пепела значи да се у истопљеном челику не ствара додатна шљака или нечистоће, избегавајући враћање шљаке и смањујући ерозију облоге пећи и терет третмана шљаке. Друго, ниска испарљива материја обезбеђује да се током процеса додавања не стварају велике количине димних гасова, што је корисно за заштиту животне средине и побољшава услове рада у радионици. Штавише, низак садржај нечистоћа обезбеђује чистоћу истопљеног челика, што је кључно за производњу високо{2}}квалитетне челика, специјалног челика и других врхунских-производа.

Насупрот томе, садржај пепела у обичном калцинисаном петролеј коксу је обично изнад 1%, док агенси за карбуризацију на бази антрацита-имају још већи садржај пепела. Ове нечистоће могу лако контаминирати челик током процеса производње челика, утичући на квалитет готовог производа.

: Повећање енергетске ефикасности производње челика у електролучним пећима Након третмана графитизације на температурама изнад 2800 степени, графитизовани нафтни кокс се трансформише из неуређеног стања у високо уређену кристалну форму графита, тако да поседује високу електричну проводљивост и одличну отпорност на високе{1}}температуре. Отпорност графитизованог нафтног кокса је генерално 500-800 μΩм, знатно боља од отпорности обичних угљеничних материјала.

Ова карактеристика је од великог значаја у производњи челика у електролучним пећима. Одлична електрична проводљивост омогућава графитизованом нафтном коксу да брзо реагује на електромагнетна поља у растопљеном челику, помажући да се побољша ефикасност грејања и стабилност лука истопљеног челика, чиме се скраћује време топљења и смањује потрошња енергије. Према подацима индустријских истраживања, коришћење угљеничних адитива-високе чистоће може да уштеди 50 кВх електричне енергије по тони истопљеног челика.

Штавише, графитизовани нафтни кокс поседује способност да одржи структурни интегритет и физичка својства на екстремно високим температурама, ефикасно одолевајући топлотном удару и хемијској корозији током рада електролучне пећи, и продужава радни век електрода и облога пећи. Како индустрија челика убрзава свој прелазак на производњу челика у електролучним пећима, дугорочни-потенцијал раста је огроман-предности високе проводљивости и високе{3}}температурне стабилности графитизованог нафтног кокса ће постати све истакнутије.

Још једна велика предност графитизованог нафтног кокса лежи у његовој флексибилној и контролисаној дистрибуцији величине честица. Произвођачи могу да обезбеде производе са различитим величинама честица према потребама купаца, са уобичајеним величинама честица укључујући 1-5 мм, 0,5-5мм, 2-5мм и 0,2-1мм, а такође могу да прилагоде различите спецификације према типу пећи и сценарију примене. Контрола величине честица не само да утиче на уједначеност додавања и брзине растварања, већ се директно односи и на брзину апсорпције угљеника – уједначена расподела величине честица обезбеђује брзо растварање и уједначену дистрибуцију угљеника у истопљеном челику, чиме се побољшава ефикасност коришћења угљеника.

Иако је цена по тони графитизованог нафтног кокса виша од других типова рекарбуризатора, то је заправо најекономичнији избор из перспективе целог животног циклуса и свеобухватних трошкова коришћења. С једне стране, висока стопа апсорпције значи нижу количину рекарбуризатора по тони истопљеног челика; с друге стране, низак садржај нечистоћа смањује трошкове обраде шљаке и накнадне рафинације; поред тога, висок садржај угљеника ефикасно смањује зависност од других извора угљеника. За челичане, употреба графитизованих рекарбуризатора може значајно повећати количину коришћеног металног отпада и смањити или чак елиминисати употребу сировог гвожђа, чиме се значајно смањују трошкови сировина.