Материјали негативних електрода се углавном деле у две категорије: угљенични материјали и неугљенични материјали. Угљеник се односи на системе засноване на угљенику, углавном укључујући мезофазне угљеничне микроперле, вештачки графит, природни графит и тврди угљеник. Тренутно, највише комерцијално примењени угљенични материјали су материјали негативних електрода на бази графита, међу којима вештачки графит и природни графит имају широку индустријску примену. Упознаћемо процес производње материјала за негативне електроде од вештачког графита.
Процес производње материјала за негативне електроде од вештачког графита може се поделити на четири главна корака и више од десет малих процеса, при чему су гранулација и графитизација кључни. Производни процес се може поделити у четири корака: 1) предтретман 2) гранулација 3) графитизација 4) куглично млевење и просејавање. Међу четири главна корака, дробљење и просијавање су релативно једноставни, а две везе гранулације и графитизације углавном одражавају технички праг индустрије негативних електрода и ниво производње предузећа.
Током предтретмана потребна су четири мала процеса: храњење, сушење, грубо дробљење и паковање. Прво треба да се изгњечи и обликује у радионици за претходну обраду, а сирови кокс се убацује у дробилицу кроз негативни притисак система за пуњење. , а затим се игличасти кокс суши. Осушени игличасти кокс се истоварује са тачке истовара, преноси у пуфер канту за привремено складиштење кроз затворену траку, а затим се преноси до дробилице кроз испусни отвор на дну канте кроз затворену траку за дробљење.
У радионици за дробљење потребно је храњење, дробљење, обликовање, довођење асфалта и дробљење. Приликом уласка у радионицу за дробљење, на станици за храњење се врши допуна под притиском, а прикључак за напајање је опремљен поклопцем за сакупљање гаса и сакупљачем прашине у врећама. Осушене сировине се транспортују у механички млин на млевење. Време млевења је 2 сата. Величина честица игличастог кокса након млевења је 0-1.5 мм. Игличасти кокс се након млевења транспортује у класификатор за обликовање кроз затворену траку из испусног отвора механичког млина ради класификације. Материјал се убацује у машину за обликовање кроз негативни притисак за даље дробљење. Процес обликовања се одвија у затвореном окружењу.
У радионици за гранулацију треба да прође кроз кораке храњења, мешања, гранулације, ломљења и обликовања и паковања. На станици за исхрану се у сразмери под негативним притиском убацују дробљени асфалтни прах и прах петролеј кокса. Отвор за напајање је опремљен хаубом за сакупљање гаса и сакупљачем прашине у врећама. Материјали су затворени и равномерно мешани у миксеру. Помешани и промешани материјали се привремено складиште у пуферској посуди кроз вакуумски пнеуматски транспортни систем. Материјал се затим транспортује у реактор преко пнеуматског транспортног система. Реактор се електрично загрева помоћу пећи типа бунара постављене изван реактора. Ваздух се прво евакуише, а затим се уводи азот да би се прочистио и изоловао ваздух како би се спречило сагоревање и оксидација материјала. Реактор се непрекидно меша да би се изазвало да гас лаке компоненте у реактору непрекидно испарава. Након што је загревање завршено, одржава се константна температура, током које тешка компонента гаса у реактору испарава. Након што је топло мешање завршено, вентил реактора се отвара, а материјал се гравитацијом шаље у расхладни котлић кроз цевовод да се охлади на собну температуру, чиме се постиже ефекат облагања. Пошто је пражњење реактора за облагање склоно агломерацији, потребно је даље дробити и просијавати агломериране материјале и користити машину за обликовање за обликовање вруће мешаних материјала како би честице биле правилније. Сва опрема у процесу накнадне обраде је запечаћена и повезана, а издувни гасови нису укључени. Материјали улазе у систем за паковање затвореним цевоводом под дејством гравитације и након паковања се складиште у магацину.
Коначно, завршна обрада се врши у радионици готових производа. Потребно је да изврши храњење, мешање, примарно просејавање, демагнетизацију, секундарно просејавање, обликовање и класирање и паковање. На станици за храњење, графитизовани материјали се убацују у миксер под негативним притиском, а тракасти миксер пројекта врши физичко мешање како би постићи хомогенизацију материјала из различитих серија. Хомогенизовани материјали се транспортују до ултразвучног вибрационог сита за просејавање помоћу пнеуматског транспортног система под негативним притиском. Материјали након првог просејавања улазе у следећи процес преко пнеуматског транспортног система. Материјали кроз пнеуматски транспортни систем улазе у три тампон силоса, а кроз затворене цеви под дејством гравитације улазе у шест магнетних машина за демагнетизацију. Демагнетизовани материјали се транспортују до ултразвучног вибрационог сита за секундарно просијавање помоћу пнеуматског транспортног система под негативним притиском. Просејани материјали процеса просејавања се под притиском убацују у машину за обликовање и класификовање ради даљег дробљења да би се формирали нуспроизводи. Након секундарног скрининга, материјали се транспортују до машине за паковање за паковање, а упаковани материјали негативне електроде се завршавају.
